Fonderia di bronzo, ottone e alluminio
Realizziamo getti da 100-200 grammi fino a 1.000 kg in alluminio, dal pezzo singolo alla serie. Il sistema di gestione qualità è certificato ISO 9001:2015 per la fusione di metalli non ferrosi.
Modelleria, fonderia e officina meccanica sono tre linee produttive della stessa azienda: il modello, la fusione e la lavorazione di finitura restano all’interno, senza coordinare fornitori diversi.
Quali leghe fondiamo
Lavoriamo esclusivamente metalli non ferrosi: oltre quaranta leghe tra bronzi, bronzi all’alluminio, bronzi al piombo, ottoni e leghe di alluminio. L’elenco completo con le designazioni è riportato nelle pagine dedicate a ciascun materiale.
Come funziona la fusione in terra e quando conviene sceglierla
È il processo più versatile e con i costi di attrezzatura più contenuti. Si presta a realizzare pezzi molto diversi tra loro per dimensioni e geometria, dal prototipo alla serie. Nella maggior parte dei casi il getto richiede un intervento di rifinitura per raggiungere le caratteristiche funzionali richieste: un’operazione che eseguiamo internamente nella nostra officina meccanica.
La formatura viene eseguita su staffe, con una produzione che va dalle 70 alle 120 staffe al giorno; i pezzi di grandi dimensioni o di geometria particolare vengono formati a mano.
Fusione in conchiglia: forme metalliche permanenti per getti più rifiniti
La progettazione della forma prevede un canale di colata e diversi canali di sfiato, necessari a evacuare i gas che rimarrebbero intrappolati nel getto alle alte temperature; per evitare che pezzo e forma si saldino tra loro si utilizza una speciale vernice isolante.
Rispetto alla fusione in terra il costo dell’attrezzatura è superiore, ma il getto risulta più rifinito e più vicino alle caratteristiche morfologiche e funzionali desiderate. È la soluzione indicata per serie ripetute di pezzi con conformazione relativamente semplice, dove il costo della forma si ammortizza sui volumi.
Quanto possono pesare e misurare i getti
Il peso minimo realizzabile è di circa 100-200 grammi: al di sotto, come nel caso della bigiotteria, il pezzo è troppo leggero per il nostro processo. Il peso massimo dipende dalla lega: in alluminio realizziamo getti fino a 1.000 kg, in bronzo e ottone fino a circa 800 kg.
Le dimensioni sono personalizzabili. Tra le fusioni già realizzate ci sono getti di 2 × 2 metri, e la fonderia può affrontare anche pezzi di dimensioni superiori. Spessori e geometria del componente vengono valutati sul disegno insieme a peso e ingombro.
Quali tolleranze dimensionali si possono ottenere sul grezzo
Le tolleranze dimensionali dei getti fanno riferimento alla norma UNI EN ISO 8062-3, che definisce gradi di tolleranza (DCTG) in funzione del processo di fusione e della lega. A titolo indicativo, la norma prevede:
- Fusione in terra con formatura manuale: DCTG 13 per le leghe di rame, DCTG 11 per le leghe leggere;
- Fusione in terra con formatura a macchina o in conchiglia a guscio: DCTG 9 per le leghe di rame, DCTG 8 per le leghe leggere;
- Fusione in conchiglia metallica permanente: DCTG 8 per le leghe di rame, DCTG 7 per le leghe leggere.
Per dare un ordine di grandezza: con un grado DCTG 9, una quota nominale compresa tra 250 e 400 mm ha una tolleranza complessiva di 3,6 mm. Le quote che richiedono tolleranze più strette vengono riprese alle macchine utensili della nostra officina meccanica.
Quali controlli eseguiamo sui getti
Internamente eseguiamo il controllo dimensionale, anche con il braccio di misura portatile Absolute Arm a 7 assi, l’analisi chimica del metallo e il controllo con liquidi penetranti. Su richiesta del cliente la commessa può includere anche l’esame radiografico, trattamenti termici come il T6 sulle leghe di alluminio e trattamenti superficiali come l’anodizzazione. I controlli da eseguire e la relativa documentazione vengono definiti sulla singola commessa.
Alcune lavorazioni realizzate
I nominativi dei committenti sono riservati. Riportiamo i dati tecnici di alcune commesse rappresentative.
Telaio posteriore in alluminio per un’auto da competizione
Il telaio posteriore in fibra di carbonio di un’auto stradale impiegata in gare in pista si ammorbidiva per il calore di motore, cambio e impianto di scarico. Su disegno di uno studio di ingegneria abbiamo realizzato il nuovo telaio in lega di alluminio destinato a sostituirlo: attrezzatura e modelli, fusione, controlli richiesti dal cliente – liquidi penetranti, controlli dimensionali ed esame radiografico – trattamento termico T6, anodizzazione superficiale e infine lavorazione meccanica. Tempo complessivo: circa due mesi e mezzo.
Distanziale per la linea d’asse di un’imbarcazione
Un distanziale tra il supporto motore e la linea d’asse dell’elica: un getto di circa 700 mm di diametro e 40 kg di peso, su progetto fornito da uno studio di ingegneria. La difficoltà stava nei tempi stretti e nella qualità richiesta alla fusione. Tempo di realizzazione: circa un mese e dieci giorni.
Parete artistica in alluminio per 250 m²
Una parete retroilluminata che doveva dare l’impressione di essere fatta di spugna: un modulo di 2 × 1,5 metri in alluminio, riprodotto fino a coprire 250 metri quadrati. Abbiamo realizzato modelli, fusioni e lavorazioni meccaniche nell’arco di un mese.
Statua monumentale in bronzo dorato da 15 tonnellate
Un’opera monumentale per un committente estero, realizzata in collaborazione con un’altra fonderia su disegno del cliente: 15.000 kg di bronzo interamente dorato. L’opera doveva essere introdotta nel luogo di destinazione attraverso il vano di un ascensore, ed è stata quindi progettata per essere scomposta e ricomposta. Tempo di consegna: otto-nove mesi.
Telaio e lavorazioni meccaniche per un portale artistico in bronzo
Per un portale artistico in bronzo destinato agli Stati Uniti, fuso a cera persa da un’altra fonderia, abbiamo progettato il telaio su cui montare le finiture ed eseguito le lavorazioni meccaniche. Il progetto complessivo ha richiesto circa un anno.
Che cosa serve per ricevere un preventivo
Per valutare un componente ci occorre il disegno o il modello 3D, con l’indicazione della lega, delle dimensioni, della quantità richiesta e dell’impiego previsto. Accettiamo i formati DWG, DXF, STEP, IGES, STL, VDA, 3DM e i file degli ambienti CATIA e SolidEdge. Il primo riscontro arriva in meno di un giorno lavorativo.
IL CICLO DI VITA DEL PRODOTTO IN FONDERIA
Domande frequenti sulla fonderia
Oltre quaranta leghe non ferrose: bronzi (tra cui G-CuSn10, G-CuSn12 e B14), bronzi all’alluminio e al piombo, ottoni (tra cui l’OTS 2 per eliche) e leghe di alluminio secondo le designazioni EN AC. Non lavoriamo ghisa né acciaio.
Sì, accettiamo anche il pezzo singolo, oltre a piccole serie e produzioni ripetitive. Il numero di pezzi realizzabile per lotto dipende dalla geometria e dal peso del componente.
In alluminio fino a 1.000 kg, in bronzo e ottone fino a circa 800 kg. Il peso minimo è di circa 100-200 grammi. Abbiamo realizzato getti fino a 2 × 2 metri e possiamo affrontare anche dimensioni superiori.
Facciamo riferimento alla norma UNI EN ISO 8062-3: il grado di tolleranza dipende dal processo e dalla lega, da DCTG 13 per la fusione in terra con formatura manuale delle leghe di rame fino a DCTG 7 per la fusione in conchiglia delle leghe leggere. Le quote più strette vengono riprese in officina.
Il controllo dimensionale, anche con braccio di misura 3D Absolute Arm a 7 assi, l’analisi chimica del metallo e il controllo con liquidi penetranti. Su richiesta la commessa può prevedere anche esame radiografico, trattamento termico T6 e anodizzazione.
La fusione in terra impiega uno stampo in terra da fonderia che viene rotto a fine processo: è versatile, si adatta a geometrie e dimensioni molto diverse e ha costi di attrezzatura contenuti. La fusione in conchiglia utilizza forme metalliche permanenti e restituisce getti più rifiniti, con costi di attrezzatura superiori che si ammortizzano sulle serie ripetute.
Dalla lega impiegata, dalla geometria e dal peso del componente, dalla quantità richiesta e dalla necessità di realizzare modelli o attrezzature dedicate. Incidono inoltre lavorazioni meccaniche, trattamenti, finiture e controlli richiesti. Per questo un prezzo al chilogrammo, da solo, non descrive il costo del pezzo finito.